康耐視公司是全球視覺系統(tǒng)、傳感器與條碼讀取機的主要供應商，其將工業(yè)用視覺系統(tǒng)用于汽車的生產(chǎn)制造方面的成功范例更是不勝枚舉。輪胎制造生產(chǎn)線輪胎是保證汽車安全與駕駛是否舒適的關鍵零件，因此，輪胎的制造趨于更加復雜，最后的檢查必須特別徹底，以避免出現(xiàn)不應交付給公司客戶的瑕疵品。
位于法國Sarreguemines 的Continental France 廠區(qū)是轎車輪胎的生產(chǎn)廠，他們每天生產(chǎn)28,000 個輪胎，每年幾乎可制造9 百萬個輪胎。 如同 Continental 集團的所有生產(chǎn)中心，此廠區(qū)的生產(chǎn)必須遵守非常嚴謹?shù)闹圃炫c檢查規(guī)定，以杜絕安裝時稍微歪斜而不適合使用的情形發(fā)生，因此他們利用康耐視的視覺系統(tǒng)來檢查其輪胎制造的品質。
康耐視視覺傳感器可以檢查生產(chǎn)線上的輪胎，并以絕對的可靠度檢測出所有的歪斜。
在生產(chǎn)階段，檢測并移除輸送帶上所出現(xiàn)的瑕疵零件，是使該項產(chǎn)品具備競爭力的決定性因素，也是 Sarreguemines 工廠要求實行的策略關鍵環(huán)節(jié)。
在競爭越來越激烈的環(huán)境下，在交付前對零件進行最終的檢查（通常是生產(chǎn)過程中的必要點，以確保品質） 已經(jīng)不能再滿足客戶的需求了?，F(xiàn)在Sarreguemines 工廠為生產(chǎn)線的監(jiān)控與檢測制定了新的策略，該策略的目的是，通過檢測制造線上的瑕疵品以改善質量控制效率并降低生產(chǎn)成本。因為使用在線監(jiān)控設備，制造商可以在生產(chǎn)過程的早期就檢測到瑕疵組件，并在瑕疵組件開始進入其他程序前，先移除這些瑕疵品。到現(xiàn)在，生產(chǎn)線已經(jīng)不只是最終的檢查點了。
簡單地說，輪胎由兩部分組成：骨架與胎面帶，在以橡膠將其“焊接”起來之前，必須精確地完成組裝。實際上，輪胎的骨架本身即由許多部分所組成（紡織層、輪胎壁、邊帶、胎面、輪緣金屬線等）。
汽車輪胎的生產(chǎn)流程如下：機器手臂抓取輪胎層與胎面帶，并將這些組件放到骨架上，進行兩個圓筒的組裝，一個在另一個的上方。完成圓環(huán)組裝后，再對輪胎進行充氣與塑形，接下來將稱為“綠色輪胎”的組件轉動并以滾輪施壓，以助于黏合。這時是康耐視 In-Sight 5100 視覺傳感器進行檢測的最佳時機，安裝在滾輪對面的視覺系統(tǒng)將可在滾輪轉動時監(jiān)測到整個胎面帶。
在此階段，輪胎仍無任何胎紋，但是胎面帶已經(jīng)有一條以上的溝紋，溝紋中間的點必須非常精確，以做為參考點。在排定組裝點之前或之后，針對零件在組裝期間“移動”所造成的“蛇行”，照相機將分析各種可能的移動，以檢測圓環(huán)是否在安裝時被放置在了不當?shù)奈恢蒙霞捌?ldquo;偏移”的情形。在上述兩種情況下，被認為有瑕疵的輪胎都必須移除。
輪胎胎紋是精密研究的結果，不同組件的定位對輪胎的效能將影響深遠，“偏移”會對輪胎造成相同的問題，而“蛇行”會造成輪胎無法平衡，導致汽車震動不止。因此，在輪胎裝入汽車前，必須大大地提升輪胎的平衡度。
如果輪胎通過了檢查，則將繼續(xù)其制造程序（噴灑、上橡膠）。如果輪胎沒有通過檢查，機器會停止，操作員必須在重新啟動機器前移除瑕疵零件，以處理新的組件。
在這個生產(chǎn)階段，輪胎的制造需要在一分鐘內完成，這對安裝此檢查方案的 Continental 工程師而言是不可避免的挑戰(zhàn)。因此，利用視覺系統(tǒng)擷取并分析影像的時機是很重要的，而且此作業(yè)要求不影響處理的時間周期。此外，是找出盡可能精確、可靠的測量方案，以確定輪胎符合品質的要求。
由于項目的目標是攔截故障的輪胎，并且可靠地完成此作業(yè)，也就是說要確實移除所有瑕疵品，且只能移除故障產(chǎn)品?？的鸵?In-Sight 視覺傳感器的簡易使用方式使其成為最 佳選擇， Continental工廠的工程師非常滿意這套設備所提供的視覺功能威力，以及簡易與快速的設定功能。
Sarreguemines 的 Continental工廠專案經(jīng)理 Luc Vaucelle 先生認為，他們之所以選擇康耐視，是因為他們可以自行開發(fā)自己的應用產(chǎn)品，而且依據(jù)他們的需求讓儀器評估。Continental 的工程師們所選擇的 In-Sight 5100 傳感器擁有廣泛的可用工具，直覺式的使用環(huán)境，而且不需要 PC，這可以簡化接線難度，并降低維修成本。此外，這些傳感器可以非?？煽康剡M行量測，這是生產(chǎn)線應用所不可或缺的。
康耐視視覺系統(tǒng)的另一項受到Continental工程師激賞的優(yōu)勢是其嚴格的工業(yè)級設計。在數(shù)個月的不斷服務中，系統(tǒng)絲毫沒有偏差地實現(xiàn)了精準檢測的目標。
康耐視的In-Sight 傳感器非常堅固，如果因為某些原因電力被切斷，系統(tǒng)會在電力重新供應之后正常地運作而不需要作任何處理。Continental工程師認為這點對于工業(yè)應用非常重要，LucVaucelle先生表示，康耐視工具的效能與效率讓Continental可以取得視覺應用的完整控制，他們非常滿意這種自主性?？的鸵暚F(xiàn)在已經(jīng)成為Sarreguemines的Continental 廠區(qū)在工業(yè)級視覺系統(tǒng)方面最喜愛的供應商。
汽車精密零件的制造
Meister 工廠位于法國的Haute-Savoie 的 Scionzier，這家工廠制造電氣閥零件，以供應專門生產(chǎn)ABS 剎車系統(tǒng)的汽車設備制造商使用。工廠的24個多軸車床每天可生產(chǎn) 120000 組零件，年生產(chǎn)量約為 3500-4000 萬組零件。
由于可能會出現(xiàn)因組裝線問題而發(fā)生的最小意外而不得不徹底清查，這有可能造成轉包商復雜、高成本的作業(yè)程序，因此避免將故障零件交付給客戶，零故障的搜尋是唯一可接受的方式。
然而，Meister 工廠所采用的制造技術與大量的生產(chǎn)需求不允許操作人員從使用機器的角度直接達到此目標。
早期，檢查作業(yè)是由操作員的肉眼來完成的，這可以將故障零件的數(shù)量限制在千分之一以內，但這還是太多，因此Meister 技術人員開始考慮利用視覺工具將這些檢查自動化。
而由康耐視認可的合作系統(tǒng)整合商Alpsitec提供的解決方案是：通過安裝于生產(chǎn)線末端的檢查系統(tǒng) （事實上是兩組獨立的檢查測試平臺） 進行包裝前的最后零件檢查，由于所有生產(chǎn)的零件都會被送到這個控制點，因此100% 的生產(chǎn)零件都可以被檢查得到。這些零件會被機器手臂操縱丟入其包裝區(qū)。一旦包裝完成后，機器手臂會撿起這些零件，并將之放置于測試臺表面，然后，機器手臂可以握住連接照明系統(tǒng)的康耐視 In-Sight 1000 視覺傳感器，并將其沿著網(wǎng)線移動，檢查所有零件。重要的是視覺傳感器必須檢查每個零件，以檢測是否已經(jīng)排除四種可能的故障：金屬薄片、遺失元件、松脫元件以及撞擊或振動所損壞的零件。傳感器會將檢查資訊傳送到機器手臂的控制中心，而機器手臂會將視覺傳感器放下，取出故障零件，并將其放置到滑送槽中（每種故障會有一個滑送槽）這些零件被帶到料斗，然后系統(tǒng)繼續(xù)其作業(yè)。
一套測試平臺可裝入兩組In-Sight 1000 傳感器，并以每小時 6000 組零件的速率運轉；另一套系統(tǒng)含有一臺單機傳感器，并以每小時 4000 組零件的速率運轉。在開始運轉的前幾個月中，這兩套系統(tǒng)都可以依雙分類方式運轉。應用更新作業(yè)的重要部分包含辨識各種不同的故障，這是檢查系統(tǒng)所必須認可的，并必須“教導”視覺系統(tǒng)認識這些錯誤。這是最佳化檢查系統(tǒng)效率的必要程序。
Meister France 的技術總監(jiān)Jean-Marc Sermet先生對康耐視產(chǎn)品與 Alpsitec 的組合服務所提供的工程師必須擁有的技巧與經(jīng)驗非常滿意。Sermet 先生認為，由于Alpsitec 的貢獻，他們得以快速地進展此計劃使Meister France 的工程師可專注于精密的金屬切割作業(yè)，他也得以找到此產(chǎn)業(yè)的視覺解決方案。
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