先臨三維推出了白光三維掃描儀配合專業(yè)的比對軟件的模具檢測方案，可以在型腔型芯加工過程中，以及加工完成后，不用重裝夾，就能精確快速地檢測模具的加工質量和精度。
眾所周知，模具型腔的加工質量和精度，尤其是注塑模，直接關系到產品的外觀、質量和性能。對于型腔型芯的檢測手段一直以來局限于卡尺、打表等傳統(tǒng)方法，測量的局限性很大，測量的可信度也不高。遇到簡單幾何形狀居多的型腔型芯，基本還能應付，然而一旦遇到復雜曲面居多的型腔型芯，工程師就會犯難。
更多的時候，工程師是利用首件產品的精度來進行反推，也有將型腔上火花機進行接觸檢測的。但是，我們需要注意一點，無論是首件產品檢測法還是電火花檢測法，前提都是將模具從CNC機床上卸下，裝夾到注塑機或其他機床，那么一旦型腔型芯存在誤差，就需要重回機床進行再加工，過程中不可避免會產生重裝夾誤差，影響最后的裝夾結果和后期的再加工精度。
先臨三維憑借豐富的案例操作經驗和在三維數字化領域的技術實力，推出了白光三維掃描儀配合專業(yè)的比對軟件的模具檢測方案，可以在型腔型芯加工過程中，以及加工完成后，不用重裝夾，就能精確快速地檢測模具的加工質量和精度。該套方案的最大優(yōu)勢在于：
（1）檢測無需裝卸，避免裝夾誤差；
（2）檢測快速，即時可見；
（3）檢測形狀不受限制，可滿足多種檢測需求；
（4）測量的有效點較多，可整體反映誤差分布。
我們首先對一套剛剛完成粗加工的型腔進行試驗。模具工程師在編程時將開粗余量設定為0.1mm，這個數值的大小對于后期精加工的用刀以及用刀補償量都有著關鍵性影響。如果能夠準確掌握開粗后的加工余量，那么對于提高加工效率、降低刀具磨耗、降低加工風險都能帶來巨大的幫助。操作人員在沒有移動模具裝夾的情況下，將先臨三維的白光掃描儀探入CNC工作艙內，對準完成粗加工的型腔進行數據采集，整個采集過程不超過3分鐘，就能夠立即得到接近完整的粗加工后型腔的三維掃描數據，整體精度控制在一絲以內。
粗加工后型腔的掃描數據在完成掃描后，操作人員將CAD數據同剛剛得到的掃描數據在專業(yè)檢測軟件中進行比對（在試驗中操作人員使用的是Shiningform XOV軟件，類似軟件還有Rapidform XOV和Geomagic的Qualify，功能和性能都比較類似，同樣可以選擇）。
本次比對使用公差色范圍是+-0.1mm，也就是說，如果型腔的掃描結果同CAD數據誤差在0.1mm內的，則系統(tǒng)將顯示綠色，其他部分則根據誤差大小，呈現(xiàn)不同色彩。在誤差色譜分布圖中，我們可以清楚地發(fā)現(xiàn)，型腔部位的顏色以黃色為主，誤差數值集中在0.1mm至0.25mm之間。為了使誤差量呈現(xiàn)得更加精細，操作人員使用了軟件中的“點誤差”功能，對關鍵點位逐個進行數據測量。
我們不難觀察出，平均誤差接近0.13mm，說明在粗加工后，殘留量是0.13mm，那么操作人員可以知道，該刀具的補償值可能要增加0.01mm左右。并且在后期的精加工中，由于有3絲的超預期殘留，可能需要安排半精加工，以避免不必要的刀具和時間損失。
我們的第二次實驗安排在型腔完成精加工后。這樣的好處在于，不必移動模具的裝夾，也不必上注塑機進行試模，直接掃描型腔，然后同標準的CAD數據進行直接比對。掃描步驟如前所述。很快，我們就得到了完成精加工后的掃描數據。
在比對軟件中進行全局誤差比對，這次的公差色范圍設為+-0.02mm。得益于在粗加工后得到的加工余量信息，模具工程師及時調整了加工參數和刀具設置，所以現(xiàn)在可以發(fā)現(xiàn)，精加工完成的質量令人滿意，95%的區(qū)域誤差控制在+-0.02mm的范圍內。
通過具體測量超差部分的數值，以及觀測超差分布的形態(tài)，我們可以很容易地做出結論，該型腔的清根銑做的還不是很到位，平均都有接近0.03mm的超差，這可能是由于清根刀具磨耗造成的。根據測量得到的數據，模具工程師就可以根據實際偏差設定合適的刀補值，立即開動機床，進行優(yōu)化處理！
在產品外形日益多樣化、模具加工難度逐漸增大、模具加工誤差愈發(fā)難以控制的今天，許多模具工程師都在尋找一種能夠簡單高效地控制加工精度和時間成本的檢測分析方案，而白光三維掃描儀配合檢測比對軟件的技術方案，恰恰能夠幫助模具工程師實現(xiàn)模具加工效率提升、質量優(yōu)化和風險降低的目標，且優(yōu)勢十分明顯，最突出的一點就在于：這種技術方案可以免除模具加工過程中的重新裝夾，并且實現(xiàn)實時比對的工作狀態(tài)。先臨三維作為國內三維數字化領域的領導者，堅持以“為客戶和社會創(chuàng)造價值”為宗旨，致力于為多個行業(yè)的客戶提供三維數字技術整體解決方案。
關注本刊微信訂閱號